新一代航空發動機總共有3 萬多個零件，涉及230 多種不同標準的材料，與加工制造相關的特點具體如下： （1）零件加工精度高 發動機零件要保證在高溫、高速、惡劣環境下可靠工作，需要零件具有良好的配合質量和互換性，一方面對零件的加工精度要求極高，很多零件的精度要求都在微米/ 次微米級，非配合表面粗糙度要在Ra1.6 以下，配合表面粗糙度在Ra0.8 以下；另一方面，對設備的加工精度及精度保持性要求很高，還要配套相應的精密檢測設備，甚至需要多軸多功能復合加工與檢測一體的設備來完成。 （2）多種冷卻小孔 航空發動機渦輪葉片、燃燒室、火焰筒等零組件的冷卻小孔每臺份多達數十萬個，而且是異形精密群孔，尺寸在?0.1-0.3mm ，孔的位置呈空間多向分布，其外壁還有涂層。孔的形位精度和孔壁表面質量要求高，常規的鉆孔、沖孔方法難以滿足要求，需要激光、電子束、電火花等特種加工技術和裝備。 （3）零件表面特種工藝要求多 為了提高發動機零件的耐磨、防腐蝕、抗疲勞性能，需要采用表面強化、噴涂、噴丸、滲鍍等表面處理技術與裝備。渦輪導向葉片、燃燒室采用的陶瓷熱障涂層，尤其是渦輪葉片表面高溫防腐蝕涂層，其

航空發動機制造是一個國家制造業的典型代表。它集制造業的設計、工藝、材料、加工、質量控制等領域的高、精、尖技術為一體，具有承受載荷大、結構形狀復雜、數量種類多、制造精度高、質量要求嚴、加工難度大等特點。其中的重要零部件制造是集新材料切削技術、適應新型結構零件的新工藝、刀具制造技術、多軸數控編程及優化處理技術、虛擬仿真技術、切削變形控制技術、型面精確檢測技術和無損探傷等前沿技術于一體的多方位、多種技術的交叉綜合研究與應用。 復合加工技術主要解決2 個方面的問題：特殊結構與復雜結構的加工、難加工材料及脆硬材料的加工。復合加工的主要特點是綜合應用機械、光學、化學、電力、磁力流體和聲波等多種能量進行綜合加工，在提高加工效率和生產效率的同時，兼顧加工精度、加工表面質量及工具損耗等，具有常規單一加工技術無法比擬的優點。

航空發動機的渦輪盤、整體葉盤、渦輪葉片等零件的材料大多為鈦合金和鎳基高溫合金，如圖所示，由于大多是薄壁件，因此對其制造精度要求極高，對其加工刀具要求亦很高。高溫合金加工時由于其切削力大、加工硬化傾向大、切削溫度高、刀具磨損嚴重使其成為典型的難加工材料。 高溫合金家族共有的特點：導熱性差、彈性模量小、化學活性高和摩擦系數大，還具有其他高溫合金不具備的高強度、高韌性和高硬度的特點使得其歸屬于難加工材料行列。在車削過程中主要表現在切屑與前刀面接觸面積小，刀尖應力集中，切削溫度高，切屑不易折斷并且鋸齒化嚴重，刀具磨損嚴重，導致加工效率很低，工件加工表面質量較差。